水泥砼路面施工.doc

（三）水泥混凝土路面施工 1、測量放線：在澆筑混凝土路面前，首先對基層的寬度、路拱與標高、表面平整度和厚度等進行檢測，檢測合格后，放出道路中心線、并根據(jù)水泥砼路面設計圖放出車道縱橫分塊線、必須保持橫向分塊線與路中心線垂直。用3寸長鐵釘按每塊板塊四個角釘一釘。對每一個放樣鐵釘位置進行高程測量，并計算出與設計高程的差值，經復核確認后，方可進行導線架設。 2、模板安裝 （1）模板采用剛度足夠的槽鋼制成；模板的加工精度均滿足規(guī)范要求；模板側面按設計要求預留拉力桿或傳力桿孔。 （2）依導線方向和高度立模板，模板頂面和內側面應緊貼導線，上下垂直。模板之間采用螺栓連接，模板的固定采用背部焊接鋼筋固定支架、支架間距在1m以內，用鋼釬固定，模板與基層的接觸處，用塑料薄膜封住，并緊貼基層，以防漏漿產生蜂窩麻面現(xiàn)象，在每次澆注混凝土前，要將模板清理干凈，涂刷隔離劑。 （3）模板安裝穩(wěn)固、順直、平整、無扭曲、相鄰模板連接緊密平順、模板底部不得有漏漿、前后錯茬、高低錯臺等現(xiàn)象。模板能承受攤鋪、振搗、整平等設備的沖擊和振動而不變形、不位移。 （4）模板安裝的精度、模板安裝完畢后，對平面位置、高程、寬度、頂面平整度等進行檢查，特別要檢查板厚結果是否滿足設計規(guī)范要求，如果偏厚一點可以直接鋪筑；如若略薄，則對基層進行局部處理，確保面層厚度。 3、特殊部位鋼筋安裝 （1）邊部補強鋼筋安裝：安放邊緣鋼筋時，應先沿邊緣鋪筑一條混凝土拌和物，拍實至鋼筋設置高度，然后安放邊緣鋼筋，在兩端彎起處，用混凝土拌和物壓住。 （2）角隅鋼筋安裝：安放角隅鋼筋時，應先在安放鋼筋的角隅處攤鋪一層混凝土拌合物。攤鋪高度應比鋼筋設計位置預加一定的沉落度。角隔鋼筋就位后，用混凝土拌和物壓住。 （3）脹縫傳力桿綁扎及固定：頂頭端模固定傳力桿安裝方法，采用混凝土板不連續(xù)澆筑時設置脹縫。傳力桿長度的一半應穿過端頭模板，固定于端模板中�；炷�土拌合物澆筑前應檢查傳力桿位置；澆筑時，應先鋪筑下層混凝土拌合物用插入式振搗器振實，并應在校正傳力桿位置后，再澆筑上層混凝土拌合物。澆筑鄰板時應拆除頂頭端模，并應設置脹縫板和傳力桿套管 4、混凝土拌和與運輸 （1）施工開始及攪拌過程中都應按規(guī)定的頻率檢驗坍落度、坍落度損失、含氣量、泌水量、混凝土凝結時間、砂石料含水量及混凝土容重等。按標準方法預留規(guī)定數(shù)量的彎拉強度試件。在寒冷或炎熱氣候下施工，混凝土拌和機出料時的溫度應分別控制在不低于10℃及35℃，并應加測原材料溫度、拌和物的溫度、坍落度損失率和凝結時間等。 （2）混凝土拌和物應均勻一致，不得有未加水的干料、未拌勻的生料和離析等現(xiàn)象，干料和生料禁止用于路面攤鋪。試拌及滑模攤鋪時的坍落度，應按最適宜滑模攤鋪的坍落度值加上當時氣溫下運料所耗時間的坍落度損失值確定。塌落度范圍18S～32S，采用維勃儀測定。 （3）最短攪拌時間應根據(jù)拌和物的粘聚性、均質性及強度穩(wěn)定性由試拌確定最短攪拌時間。 （4）應根據(jù)施工進度、運量、運距及路況，及規(guī)范規(guī)定配備車型和車輛總數(shù)。總運力應比總拌和能力略有富余�；�模攤鋪施工要求連續(xù)不間斷工作，保證施工過程中的連續(xù)性，拌合樓、運輸車輛、攤鋪機械的生產能力和工作狀態(tài)必須保持穩(wěn)定和配套。 （5）運輸?shù)浆F(xiàn)場的混凝土拌和物的坍落度有所損失，但必須適宜滑模攤鋪。攤鋪完畢允許最長時間，應根據(jù)氣溫及攤鋪現(xiàn)場拌和物達到規(guī)定的工作性歷時確定，混凝土拌和物從攪拌機出料到運輸、攤鋪完畢的允許最長時間應符合相關規(guī)定。 （6）運送混凝土的車輛，在裝料時，應防止混凝土離析，每裝一盤料應挪動一下車位，卸料落差高度不得大于2m。駕駛員必須了解拌和物的運輸、攤鋪完畢的允許最長時間，超過攤鋪允許最長時間的混凝土不得用于路面攤鋪。 （7）混凝土運輸過程中要防止漏漿、漏料和污染路面。烈日、大風、雨天施工，應遮蓋自卸車上的混凝土。運輸車輛在每次裝混凝土前，均應將車廂清洗干凈并灑水濕潤。 （8）使用自卸汽車運輸混凝土時，最大運輸半徑不宜超過20km。 5、卸料及布料 （1）砼在卸料、布料前應將其路床清掃干凈，并灑水濕潤。 （2）必須有專人指揮車輛均勻卸料，在攤鋪路槽內，宜分多堆卸料。采用人工布料時，盡量防止布料整平過的砼表面踩踏的腳印。布料速度與攤鋪速度相適應。 （3）布料的松鋪系數(shù)根據(jù)砼拌和物的坍落度和路面橫坡大小確定，一般在1.12～1.25之間。坍落度大時，取低值，坍落度小時，取高值。超高路段，橫坡高的一側，取高值，橫坡低的一側，取低值。布料后混合料表面大致平整，不得有明顯的凹陷。 （4）必須有專人指揮車輛均勻卸料至未攤鋪完板塊前方，卸完料自卸車駛離攤鋪車道，然后采用裝載機將卸在未攤鋪完板塊前方的混合料鏟入攤鋪位置，再用人工進行把攤鋪整平，盡量防止布料整平過的砼表面踩踏的腳印。布料速度與攤鋪速度相適應。 （5）布料的松鋪系數(shù)根據(jù)砼拌和物的坍落度和路面橫坡大小確定，一般在1.12～1.25之間。坍落度大時，取低值，坍落度小時，取高值。超過路段，橫坡高的一側，取高值，橫坡低的一側，取低值。布料后混合料表面大致平整，不得有明顯的凹陷。 6、振搗 （1）插入式振搗棒振實 ①混凝土布料長度大于10m時，可開始振搗作業(yè)。在待振橫斷面上，每車道路面應使用3根振搗棒，組成橫向振搗棒組，沿橫斷面連續(xù)振搗密實，并應注意路面板底、內部和邊角處不得欠振或漏振。 ②振搗棒在每一處的持續(xù)時間，應以拌合物全面振動液化，表面不再冒氣泡和泛水泥漿為限，不宜過振，也不宜少于30s。振搗棒的移動間距不宜大于500mm；至模板邊緣的距離不宜大于200mm。應避免碰撞模板、鋼筋、傳力桿和拉桿。 ③振搗棒插入深度宜離基層30～50mm，振搗棒應輕插慢提，不得猛插快拔，嚴禁在拌合物中推行和拖拉振搗棒振搗。 ④振搗時，應輔以人工補料，應隨時檢查振實效果、模板、拉桿、傳力桿和鋼筋網的移位、變形、松動、漏漿等情況，并及時糾正。 （2）振動板振實 ①在振搗棒已完成振實的部位，可開始振動板縱橫交錯兩遍全面提漿振實，每車道路面應配備1塊振動板。 ②振動板移位時，應重疊100～200mm，振動板在一個位置的持續(xù)振搗時間不應少于15s。振動板須由兩人提拉振搗和移位，不得自由放置或長時間持續(xù)振動。移位控制以振動板底部和邊緣泛漿厚度3±1mm為限。 ③缺料的部位，應輔以人工補料找平。 7、橫向縮縫傳力桿、縱向施工縫拉桿安裝及鋼筋網片架設 （1）根據(jù)放出的面板分塊大樣圖從未澆筑車道處引出橫向縮縫的位置，按圖紙所示位置和間隔尺寸在鋪筑好一半高度的混凝土上擺放好傳力桿。 （2）用人工將縱向施工縫拉桿從側模板預留孔洞中插入，插入前拉桿中間部位按圖紙所示長度涂好瀝青。 （3）用人工將已經綁扎好并放在澆筑板塊側邊的鋼筋網片抬入攤鋪位置。局部板塊過重網片用裝載機配合吊起放入。 8、抹光機精平飾面：采用混凝土抹光機進行機械抹光，機械抹光分粗抹和精抹兩道工序。第一遍抹光的時間約為初凝后，大約2小時，具體實際經驗為混凝土完全沉實、表面完全收水、上人有腳印但不下陷時，即可用抹光機進行粗抹。粗抹前，應將抹光機上葉片與混凝土面角度調到慢速檔，并使壓光要保持平整。抹光時從一邊開始，沿該邊順利施抹形成一個抹光帶，逐漸向后推移，相鄰抹光帶間要重疊半個抹光機葉片寬度。 9、人工收光 （1）在混凝土模板上搭設一條橫向的跳板約高出混凝土路面20cm供人工收光使用。抹面時操作人員必須在跳板上操作，不能踩蹬混凝土板面。 （2）人工第一遍抹面：振搗梁整平后，用600mm～700mm長的抹子（木或塑料）采用揉壓方法，將混凝土板表面擠緊壓實，壓出水泥漿，至板面平整，砂漿均勻一致，一般約抹3～5次。 （3）第二遍抹面：等混凝土表面無泌水時，再做第二次抹平，將析水全部趕出模板，抹光之后的標準為表面無抹面痕跡，再用三米直尺檢查平整度控制在3mm之內。 10、拆模 （1）當混凝土抗壓強度不小于8.0MPa方可拆模。當缺乏強度實測數(shù)據(jù)時，邊側模板的允許最早拆模時間不得小于15小時。達不到要求，不能拆除端模時，可空出一塊面板，重新起頭攤鋪，空出的面板待兩端均可以拆模后再補做。 （2）拆模不得損壞板邊、板角和傳力桿、拉桿周圍的混凝土，也不得造成傳力桿和拉桿松動或變形。模板拆卸宜使用專用拔楔工具，嚴禁使用大錘強擊拆卸模板。 （3）拆下的模板應將粘附的砂漿清除干凈，并矯正變形或局部損壞。 （4）溫度過高模板仍未拆除時應及時灑水養(yǎng)生。 11、切縫及填縫 （1）切縫 ①切縫前應檢查電源、水源及切縫機組試運轉的情況，切縫機刀片應與機身中心線成90°角，并應與切縫線在同一直線上。 ②開始切縫前，應調整刀片的進刀深度，切割時應隨時調整刀片切割方向。停止切縫時，應先關閉旋扭開關，將刀片提升到混凝土板面上，停止運轉。 ③切縫時刀片冷卻用水的壓力不應低于0.2Mpa。同時應防止切縫水滲入基層和土基。 ④當混凝土強度達到設計強度的25～30%，即可進行切割，當氣溫突變時，應適當提早切縫時間，或每隔20～40m先割一條縫，以防因溫度應力產生不規(guī)則裂縫。應嚴禁一條縫分兩次切割的操作方法。 ⑤切縫后，應盡快灌注填縫料。切割時間要特別注意掌握好，切得過早，由于混凝土的強度不足，會引起粗集從砂漿中脫落，而不能切出整齊的縫。切得過遲，則混凝土由于溫度下降和水分減少而產生的收縮因板長而受阻，導致收縮應力超出其抗拉強度而在非預定位置出現(xiàn)早期裂縫。一般切縫時間結合經驗按下表規(guī)定選擇并進行試切后決定。 （2）填縫 ①填縫前，應采用壓縮水和壓縮空氣徹底清除接縫中砂石及其它污染物，確�？p壁及內部清潔、干燥。 ②灌注填縫料必須在縫槽口干燥清潔狀態(tài)下進行，縫壁檢驗擦不出灰塵為可灌標準。適宜的縮縫填縫形狀系數(shù)應在2～4之間，填縫灌注深度宜為2～3cm。填縫料的灌注高度，夏天宜與板面齊平。填縫必須飽滿、均勻、連續(xù)貫通，填縫料應與縫壁粘結好，不開裂，不滲水。 12、表面刻槽 （1）最佳刻槽時間，一般路面強度達到標準養(yǎng)護28d強度的40%（養(yǎng)生2d～3d之間）作為刻槽的最佳時間。 （2）相鄰面板在刻槽時保持槽溝連貫，施工時先劃出標線或先掛線再施工，機械操作人員必須隨時控制機械，確�？滩鄣捻樦�。 （3）施工推薦采用16片刀頭的刻槽機進行刻槽。為降低汽車行駛噪音，推薦采用不等間距刻槽的方式，鋸片間距可采用24～32～18～4～32……循環(huán)的方式進行組合。槽寬4～6mm，深3～5mm，刻槽完成后用高壓水槍將殘余物清洗干凈。 13、路面養(yǎng)生 （1）初期養(yǎng)生時，修邊及抹面完成后，應以最快速度使用保濕膜、土工布、麻袋、草袋、草簾等覆蓋并均勻灑水濕潤，保持混凝土表面始終處于潮濕狀態(tài)，并由此確定每天的灑水次數(shù)。 （2）養(yǎng)生時間應根據(jù)混凝土彎拉強度增長情況而定，當大于等于設計彎拉強度的80%時，可停止養(yǎng)生。一般養(yǎng)生天數(shù)宜為14～21d，高溫天氣不應少于14d，低溫天氣不應少于21d。