鋼 結(jié) 構(gòu)

加 工 方 案 XX工程公司 年月日

1、 概況：

*****3#熱軋我廠制作構(gòu)件包括加熱爐區(qū)和板加區(qū)。根據(jù)現(xiàn)場安裝要求，我廠制作分為3個制作段加工出廠。

1.1、板加區(qū)X1線首先制作，包括11根吊車梁，13根柱子和屋面托梁等約600T。

1.2、加熱爐、吊車梁42根（其中14根材質(zhì)為Q345C，28根材質(zhì)為Q235B）柱32根及屋面梁、托架、檁條等。

1.3、板加區(qū)（除X1軸線除外）吊車梁55根、柱39根及屋面梁、托架、檁條等。

1.4、鋼柱上柱為H型實腹式，下柱為雙肢分離式，肩梁采用單腹板形式，腹板和下柱鋼管和上柱H型鋼翼板插通，上下柱間設(shè)有K型管支撐，柱腳為分離式柱腳。

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5、吊車梁跨度15M、18M、24M、27M采用H型截面實腹式，梁高為2M、2.2M、2.5M、

2.8M、3M，吊車梁與水平制動梁、輔助桁架及下部水平撐形成整體。

1.6、屋面梁采用H型實腹板梁，間距最大為42M，大柱距處加設(shè)托梁。

2、有關(guān)規(guī)范、規(guī)程

《鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)范》GBJ17-88

《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50205-2001

《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程》JGJ81-2002

3、材料

3.1吊車梁材質(zhì)均為Q345C（除加熱爐28根外）。柱子、上柱H型鋼、屋面梁、托梁材質(zhì)均為Q345B檁條及其他構(gòu)件材質(zhì)為Q235B，屋面梁腹板≤5mm采用高頻焊H型鋼，C型鋼可按圖紙長度采購。

3.2材料復(fù)驗要求

復(fù)驗范圍A，δ≥40mm；B,當跨度≥30M的梁及其他構(gòu)件

復(fù)驗數(shù)量,同一鋼廠、同一批號以100噸為單位復(fù)驗一組，根據(jù)目前備料計劃，吊車梁系統(tǒng)Q345C,δ40（Z35＋正火）3組

δ50（Z35＋正火）8組

屋面系統(tǒng)，Q345B,δ12 4組

δ22 4組

δ25 1組

3.3對材料探傷要求：對吊車梁主材（翼腹板）原材料探傷合格后方可進行施工（中厚板進行UT檢驗）

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3.4柱（下柱）采用雙肢鋼管，材質(zhì)為Q235B，鋼管為螺旋管，其中主段長度就是采購長度，加厚螺旋管長度根據(jù)圖紙要求切割長度及坡口，其他柱間支撐系統(tǒng)鋼管都采用無縫鋼管。

3.5吊車梁、屋面梁、托梁、柱（上柱）H型鋼都根據(jù)圖紙尺寸定寬定長，專料專用（包括大尺寸連接板也是定寬鋼板）嚴格按進廠鋼板排料使用。

3.6吊車梁（δ≥40mm,Q345C,Z35+正火）、屋面梁（L≥30M）以上兩種規(guī)格需在排料圖中注明爐批號，以保證有案可查。

3.7標識，Q345C（鋼板標識一杠紅，一杠黃）

Q345B（鋼板標識一杠黃色） Q235B（鋼板標識一杠白色）

3.8焊接材料選用

3.9噴丸、油漆選用

3.9.1鋼結(jié)構(gòu)采用噴射除銹，等級為Sa2.5，符合GB8923-88 3.9.2全部鋼結(jié)構(gòu)按下表進行涂裝。

總厚度為125μm，面漆色標為待定。 4、施工準備

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4.1必須持證上崗，并在其考試合格項目及認可的范圍內(nèi)施焊 4.2高強螺栓孔鉆孔

4.2.1吊車梁上翼板與制動板連接的高強螺栓孔采用數(shù)控鉆孔。 4.2.2零件板群孔高強螺栓孔采用套模鉆孔。

4.3吊車梁支座加勁板下端應(yīng)刨平頂緊，保證支座加勁板與腹板的垂直度和支座下端刨平的水平度，吊車梁橫向加勁板上端與上翼板刨平頂緊。 4.4摩擦面試驗

4.4.1摩擦面試驗數(shù)量先做4組，孔徑22，高強螺栓直徑20，高強螺栓性能為10.9級。

4.4.2組別

4.4.3抗滑移系數(shù) 抗滑移系數(shù)≥0.45 更多內(nèi)容請訪問久久建筑網(wǎng)
5、施工中的一般規(guī)定

5.1鋼板接料時在焊縫兩側(cè)一定要加設(shè)引弧板，引弧板長度埋弧焊不小于100mm，CO2手工焊不小于60 mm，并與母材同材質(zhì)、同厚度、同坡口，埋弧焊引弧長度應(yīng)大于50mm，手工

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焊或氣體保護焊引弧長度應(yīng)大于20mm，焊接后用氣割切除，嚴禁損傷母材。 5.2下翼緣嚴禁打火，以免傷及母材。

5.3所有翼腹板均采用半自動或數(shù)控切割，坡口加工采用半自動加工或機械加工的方法，嚴禁手工切割坡口。

5.4焊接前清除坡口兩側(cè)氧化皮及油污，清除范圍為兩側(cè)個50mm位置。 5.5焊條、焊劑烘烤

焊腳尺寸小于8mm，間隔800mm，正反面交叉設(shè)置定位焊，位置在焊道之內(nèi)，并持有焊接合格證的人員才能施焊。

5.7加勁板的焊接，無論采取何種焊接方式，在加勁板下端30mm范圍內(nèi)不得起弧或熄弧。 6鋼柱制作 6.1、工序

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6.2、焊透部位示意圖

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6.3、下柱制作：利用胎具制作，因為鋼管按實際尺寸采購可以直接上胎具

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如圖所示在H型鋼墊件上找出兩根平行線，使a1與b1距離相等，并AA1與BB1與鋼管中心線保證垂直，鋼管固定完后組裝中間的管支撐和底板。保證AA1的平直線度（BB1可以拉線），底板位置可以按下圖做胎具。

與平臺面垂直）

6.4、上柱制作要領(lǐng)

6.4.1根據(jù)與肩梁的分段尺寸，與肩梁連接位置必須正確無誤。上端位置可以留余量，最終切頭。所有的號孔及裝配尺寸都以與肩梁接點為準，進行號線裝配。

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6.4.2腹板位置開孔可以在組裝前定位，預(yù)先切割好。

6.4.3所有的牛腿及加勁板都在裝配前鉆好孔。

6.4.4根據(jù)排料尺寸與肩梁接節(jié)，腹板與上下翼板錯開≥200mm

腹板與翼板錯開

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5、肩梁制作（以AAa3為例）

組裝① 35＃腹板與113＃板先做成井字形狀，并進行坡口焊UT二級探傷。焊完后調(diào)好直角度，總保證a的尺寸（±1mm）

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組裝② 35#為肩梁腹板，124＃為鋼管加厚段

110＃、109＃、111＃為底板，均為帶半圓形鋼板，3塊板組成底板與圓管焊接。

以上構(gòu)件與井字結(jié)構(gòu)組裝成一體，在裝配前鋼管開好插槽，并保證開槽位置在圓管中心，在組裝時保證A平面磨光頂緊，下口管平面拉線使其在同一垂直平面內(nèi)。

組裝③插入肩梁的H型鋼，H型鋼按圖紙要求開槽，開槽口可以+3mm以便組裝，并H型鋼翼板上打好坡口，找正H型鋼與底板的垂直度，然后封1229＃和52＃上蓋板。上蓋板與上柱H型鋼要焊透，可以在組裝前打好坡口，最后插入7＃板。（7＃板也可以在組裝①先裝完、焊好）

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裝配要點：①保證上柱H型鋼中心和圓鋼中心尺寸(a1、a2)

②保證H型鋼與肩梁底板垂直度（α）

③保證上蓋板1229＃、52＃與H型鋼蓋板垂制度β1、β2（90度）

④所有焊透位置，坡口必須按標準執(zhí)行。

⑤保證A平面鋼管與1229＃、52＃磨光頂緊。

6.6、H型鋼上柱、雙肢鋼管下柱與肩梁大組裝。

① 胎具制作，首先計算出上柱與下柱的標高差△，測出H型鋼上平面標高，使上下柱平

面在同一標高范圍內(nèi)。H型鋼墊件左右方向，可用水平儀找平，然后打出中心線。

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柱中心

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②組裝中的找正

A、保證AA1平面在同一豎直平面內(nèi)（可以拉粉線檢驗）

B、保證柱中心與AA1平面垂直（可以拉鋼絲線檢驗）

C、保證上柱中心與下柱中心處在同一直線內(nèi)

D、保證上柱與肩梁的垂直度（可以在肩梁位置取O點，在上柱位置取O1點，測OO1斜線長度，O1點盡可能在3米以上。

E、下平面因為在做胎具時已測量正確，可以不考慮。

6.7、焊接

組裝后焊接，鋼管接頭處對接加墊板，留4～5mm間隙焊，要求對稱焊，焊完后UT檢查。 上柱與肩梁H型鋼對接采用先焊內(nèi)側(cè)坡口，焊完后外側(cè)清根，再焊接，兩個焊工對稱焊。

6.8、柱間支撐

①柱間支撐采用管支撐形式，接頭位置墊墊板現(xiàn)場焊透，采用坡口

②注意墊板有方向性，一般柱牛腿上的墊板在下部，支撐上的墊板在上部，各墊一半，安裝時正好插入。

6.9、檢驗

按國標C.O.3單層柱外形尺寸的允許偏差中執(zhí)行。

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7.2、對吊車梁焊透位置

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②為吊車梁腹板與上翼板T型坡口焊縫（GB11345一級） ③為吊車梁下翼板與腹板1/8跨度T型坡口焊（GB11345二級） ④端部加勁板焊縫（GB11345二級）

⑤吊車梁截面突變處，嵌入腹板底連接焊縫（GB11345二級）

7.3、吊車梁翼腹板拼接點距梁端1/3范圍內(nèi)，上下翼板與腹板底拼接焊縫應(yīng)錯開，其距離不小于200mm。

7.4、吊車梁上下翼板應(yīng)倒圓角R=3mm。

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5、吊車梁下翼板不得焊接圖紙以外任何零件，不得在其上面打火或焊夾具。 7.6、吊車梁橫向加勁應(yīng)與翼板刨平頂緊并焊接。端加勁板下翼應(yīng)刨平與下翼板頂緊焊接。 7.7、吊車梁預(yù)起拱。

圖紙設(shè)計要求18M,21M跨吊車梁不要求預(yù)起拱，但不允許下?lián)�。一般�?yīng)有+3mm上撓。24M,27M吊車梁預(yù)起拱10mm，實際制作中因為上翼板焊透，下翼板不要求焊透，可以要加工藝起拱5mm。實際起拱為13～15mm，起拱采用拋物線形式。在下料時腹板起拱就切割好。

①起拱在下完料后測量一次

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②組裝H型鋼完后測量一次

③焊接完后測量一次

為保證最終的起拱值，必須在各工序中進行控制，如有變化可調(diào)整焊接順序。

7.8、吊車梁高強螺栓孔控制

①吊車梁上翼板在數(shù)控鉆床鉆完孔后再組裝焊接，所以要考慮收縮余量，考慮每5M增加1mm②翼板接料處，兩孔相鄰位置要留2～3mm余量。

a為兩相鄰高強螺栓孔，因為接料時采用坡口焊（焊透）收縮較大，為保證a接料焊完后底尺寸，接料時應(yīng)+3mm。

7.9、腹板不平度控制，在吊車梁制作過程中，由于腹板厚度在δ14～δ22之間，根據(jù)國標要求其不平度3 mm/M比較難達到要求。由于考慮到吊車梁主焊縫焊完后，翼板變形，對翼板進行火焰校正對腹板不平度影響較大。所以采用下列工藝，控制腹板不平度。

7.9.1采用翼板反變形工藝

具體見圖中所示，利用翼板調(diào)直機，先反變形再組裝H型鋼焊接。反變形見下表。

b為反變形尺寸，W為翼緣寬度，h為翼緣厚度。

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變形尺寸與翼板厚、翼板寬有關(guān)系，制定以下變形尺寸：

以上為經(jīng)驗數(shù)據(jù)，在制作過程中如發(fā)現(xiàn)反變形尺寸與實際不符合，可適當調(diào)整。

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