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隧道二襯施工技術(shù)交底 ，隧道施工技術(shù)交底。
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隧道二襯施工技術(shù)交底
一、施工技術(shù)交底目的 為讓施工現(xiàn)場(chǎng)技術(shù)員、試驗(yàn)員、質(zhì)檢員及施工班組長(zhǎng)明確我合同段隧道施工計(jì)劃、施工方法、工藝流程、施工技術(shù)與質(zhì)量檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)，進(jìn)一步指導(dǎo)和規(guī)范隧道二襯施工，針對(duì)我合同段的具體情況，特作以下施工技術(shù)交底。

二、質(zhì)量控制目標(biāo) 　　分項(xiàng)工程自檢一次性檢驗(yàn)合格率95%，分部、單位工程質(zhì)量等級(jí)合格率100%；交（竣）工驗(yàn)收質(zhì)量等級(jí)評(píng)定合格率100%，優(yōu)良率85%。

三、施工工期 　　總工期：13個(gè)月，力爭(zhēng)提前完成。
　　開(kāi)工日期：2010年7月4日 　　竣工日期：2011年7月31日(按13個(gè)月工期推算)
四、主要機(jī)械設(shè)備配置 　　挖掘機(jī)、裝載機(jī)、自卸汽車(chē)、鑿巖機(jī)、潛孔鉆、開(kāi)挖臺(tái)車(chē)、二襯臺(tái)車(chē)、濕噴機(jī)、濕噴料車(chē)、強(qiáng)制式攪拌機(jī)、高壓注漿機(jī)、電焊機(jī)、柴油發(fā)電機(jī)組、變壓器。

五、施工工藝、方法 　　
1、施工工序 　　二次襯砌分矮邊墻及拱圈襯砌兩部分完成一循環(huán)，矮邊墻采用定型鋼模，拱圈采用12米液壓臺(tái)車(chē)，加寬段也使用加寬液壓臺(tái)車(chē)，人行、車(chē)行橫洞則采用I20工字鋼加定型鋼模板，模板尺寸1200×300×10mm。
隧道拱圈襯砌砼根據(jù)新奧法原理，在初期支護(hù)完成后、根據(jù)施工量測(cè)，在量測(cè)凈空變化速率小于0.2mm/d，變形量已達(dá)到預(yù)計(jì)總變形量圍巖的80%以上，且變形速率有明顯減緩趨勢(shì)時(shí)方可進(jìn)行，適時(shí)襯砌。
　　在隧道仰拱填充到一定的工作距離，并達(dá)到2.5Mpa以上后，即可進(jìn)行矮邊墻砼的施工，矮邊墻澆注完畢，即可進(jìn)行防排水及鋼筋安裝，砼達(dá)到2.5Mpa以上即可進(jìn)行拱圈砼的施工，拱圈施工的基本程序是："找平初期支護(hù)面、安設(shè)防排水設(shè)施、安裝鋼筋、根據(jù)測(cè)量臺(tái)車(chē)就位、調(diào)整臺(tái)車(chē)的各部件到工作狀態(tài)、封端頭模、砼的澆筑"。
　　
2、施工方法 　　1）矮邊墻施工 　　施工前準(zhǔn)確測(cè)量放樣，施工好拱腳處防排水，調(diào)好支模線及相應(yīng)的砼高程，而后進(jìn)行模板的架設(shè)，對(duì)于有鋼筋段，矮邊墻頂面應(yīng)預(yù)留鋼筋，以和拱圈襯砌鋼筋相連接，鋼筋預(yù)留長(zhǎng)度應(yīng)附合鋼筋焊接要求，對(duì)于無(wú)鋼筋段的襯砌，澆注砼時(shí)，矮邊墻頂面應(yīng)鑿毛，以便與拱圈砼連接成一整體。
　　2）鋼筋加工及安裝 　　鋼筋采用鋼筋加工專(zhuān)用設(shè)備加工，鋼筋接頭采用單面焊接，焊接長(zhǎng)度不少于10d。
鋼筋焊接要保證焊縫飽滿度，并鑿除焊渣。
采用自制臺(tái)車(chē)進(jìn)行安裝，安裝時(shí)應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)尺寸及保護(hù)層進(jìn)行施工。
　　鋼筋加工安裝質(zhì)量控制： 　�、黉摻顟�(yīng)存放必須設(shè)立足夠標(biāo)志，以利于檢查和校核。
應(yīng)存放在地面以上的平臺(tái)、墊木或其它支承物上，并保護(hù)鋼筋不受機(jī)械損傷及不暴露在可使鋼筋生銹的環(huán)境中，以免引起表面銹蝕。
加工好的鋼筋，不應(yīng)有污垢、松動(dòng)的鱗皮、油漆、脂肪、油污或其它雜物，沒(méi)有有害的缺陷如裂紋及疊層。
　�、诔杀P(pán)或彎曲鋼筋的調(diào)直方法采用冷拉方法調(diào)直時(shí)，HPB235鋼筋的冷拉率不宜大于2％，HRB335鋼筋的冷拉率不宜大于1％。
調(diào)直后的鋼筋因表面缺損所致的橫截面減少應(yīng)不超過(guò)5％，鋼筋不得用火加熱。
鋼筋的截?cái)嗯c彎折必須由鋼筋工用配套設(shè)備來(lái)完成，鋼筋必須按圖紙所示形狀彎折。
部分埋置于砼中的鋼筋，不能在現(xiàn)場(chǎng)彎折，所有的鋼筋都應(yīng)冷彎。
　　③用于保證鋼筋正確就位