1.咬入：依靠回轉(zhuǎn)的軋輥與軋件之間的摩擦力，軋輥將軋件拖入軋輥之間的現(xiàn)象。改善咬入條件的途徑：⑴降低α：①增加軋輥直徑D；②降低壓下量Δh；實際生產(chǎn)：①小頭進(jìn)鋼②強(qiáng)迫咬入；⑵提高β：①改變軋件或軋輥的表面狀態(tài)，以提高摩擦角；②合理地調(diào)節(jié)軋制速度：低速咬入，高速軋制。

2.寬展：高向壓縮下來的金屬沿著橫向移動引起的軋件寬度的變化。自由寬展：在橫向變形過程中，除受接觸摩擦影響外，不受任何其他阻礙和限制。限制寬展：在橫向變形過程中，除受接觸摩擦影響外，還受到孔型側(cè)壁的阻礙作用，破壞了自由流動條件，此時寬展稱為限制寬展。強(qiáng)迫寬展：在橫向變形過程中，質(zhì)點橫向移動時，不僅不受任何阻礙，還受到強(qiáng)烈的推動作用，使軋件寬展產(chǎn)生附加增長，此時的寬展稱為強(qiáng)迫寬展�；瑒訉捳故怯捎诮佑|摩擦阻力的作用，使軋件側(cè)面的金屬，在變形過程中翻轉(zhuǎn)到接觸表面上，使軋件的寬度增加。鼓形寬展是軋件側(cè)面變成鼓形而造成的寬展量。影響寬展的因素：①相對壓下量的影響。相對壓下量越大，寬展越大。②道次越多，寬展越�。簡蔚来蝜/b較大，寬展大，多道次l/b較小，寬展小。③軋輥直徑的影響：軋輥直徑增加，寬度增加。④摩擦系數(shù)的影響：隨著摩擦系數(shù)的增加，寬展增加；所有影響摩擦系數(shù)的因素都對寬展有影響（軋制溫度、軋制速度、軋輥材質(zhì)和表面狀態(tài)，軋件的化學(xué)成分）。⑤軋件寬度的影響：假設(shè)變形區(qū)長度一定，隨軋件寬度增加，寬展先增加后逐漸減小，最后趨于不變。

3.前滑的概念：軋件出口速度Vh大于軋輥在該處的速度V，即Vh>V的現(xiàn)象稱為前滑現(xiàn)象。前滑值：軋件出口速度Vh與對應(yīng)點的軋輥圓周速度的線速度之差與軋輥圓周速度的線速度之比稱為前滑值。Sh=(Vh-V)/V *100% 后滑的概念：軋件進(jìn)入軋輥的速度VH小于軋輥在該處的線速度V的水平分量V cosa的現(xiàn)象稱為后滑。后滑值：后滑值是指軋件入口斷面軋件的速度與軋輥在該點處圓周速度的水平分量之差同軋輥圓周速度水平分量之比值。SH=(Vcosa-VH)/ Vcosa *100% 影響前滑的因素：①壓下率對前滑的影響：前滑隨壓下率的增加而增加。因為高向壓縮變形增加，縱向和橫向變形都增加，因而前滑值Sh增加。②軋件厚度對前滑值的影響：軋后軋件厚度h減小，前滑增加。由芬克公司可知，當(dāng)軋輥半徑和中性角不變時，軋件厚度越減小，則前滑值愈增加。③軋件寬度對前滑的影響：軋件寬度小于一定值（40mm）時，隨寬度增加前滑增加；但軋件寬度大于該值（40mm）以后，寬度再增加時，其前滑值為一定值。因為軋件寬度較小時，增加寬度其相應(yīng)地橫行阻力增加，所以寬展減小，相應(yīng)的延伸增加，所以前滑也因之增加。當(dāng)大于一定值時，達(dá)到平面變形條件，軋件寬度對寬展不起作用，故軋件寬度再增加，寬展為一定值，延伸也未定值，所以前滑值夜不變。④軋輥直徑對前滑的影響：前滑值隨輥徑的增加而增加。輥徑增加時，咬入角α就要降低，而摩擦角β保持常數(shù)，所以穩(wěn)定軋制階段的剩余摩擦力相應(yīng)增加，金屬塑性流動速度增加，也就是前滑增加。⑤摩擦系數(shù)對前滑的影響：摩擦系數(shù)f越大，前滑值越大。摩擦系數(shù)增大引起剩余摩擦力增加，從而前滑增大，凡是影響摩擦系數(shù)的因素：如軋輥材質(zhì)、表面狀態(tài)、軋件化學(xué)成分、軋制穩(wěn)定和軋制速度等，均能影響前滑的大小。⑥張力對前滑的影響：前張力增加前滑，后張力減小前滑；前張力增加時，使金屬向前流動的阻力減少，從而增加前滑區(qū)。后張力增加時，則后滑區(qū)增加。

4.生產(chǎn)工藝的概念：由錠或坯軋制成符合要求的軋材的一系列加工工序的組合稱為軋制生產(chǎn)工藝過程。

5.金屬與合金的加工特性：①塑性：純金屬>單相>多相，同時和組織結(jié)構(gòu)有關(guān)。根據(jù)塑性可確定合理的加工溫度范圍。②變形抗力：有色金屬<鋼；碳鋼<合金鋼。③導(dǎo)熱系數(shù)：合金鋼>碳鋼；Cr、Al、Si使氧化皮變粘，摩擦系數(shù)增加。⑤相圖狀態(tài)：影響到組織結(jié)構(gòu)。無相變鋼不能淬火強(qiáng)化，加熱時易過熱。⑥淬硬性：裂紋敏感性。⑦對某些缺陷的敏感性：碳鋼比合金鋼更易過熱，高碳鋼易脫碳，合金元素含量在8%左右的鋼易出現(xiàn)白點。

6.連鑄坯熱送熱裝和直接軋制工藝的特點：①利用連鑄坯冶金熱能，節(jié)約能源；②提高成材率，降低金屬消耗；③簡化工藝，減少設(shè)備，節(jié)約投資和生產(chǎn)費(fèi)用；④大大縮短生產(chǎn)周期；⑤提高產(chǎn)品質(zhì)量。

7.型材：經(jīng)過塑性加工成型的具有一定斷面性質(zhì)和尺寸的直條實心金屬材。

孔型充滿度：軋件充滿孔型的程度，用軋后件寬與軋槽寬的比值來表示。

型材分類：按生產(chǎn)方式分為熱軋型材、冷軋型材、熱彎型材、冷彎型材、冷拔型材、擠壓型材、鍛壓型材、焊接型材和特殊型材等；按斷面特點分為復(fù)雜斷面型材和簡單斷面型材；按斷面尺寸大小分為：大型（>20kg/m）、中型、小型（<5kg/m）。

型材的生產(chǎn)特點：①品種規(guī)格多②斷面形狀差異大③不均勻變形嚴(yán)重④軋機(jī)結(jié)構(gòu)和布置形式多種多樣

型材軋制的咬入條件：其一當(dāng)軋件與孔型頂部先接觸就與平輥軋制矩形相似；其二當(dāng)軋件與孔型側(cè)壁接觸時，f/sinθ≧tanα

型材軋件命名方法：一般用軋輥的名義直徑（或傳動軋輥的人字齒輪節(jié)圓直徑）命名，若軋鋼車間有若干列或若干架軋機(jī)，通常以最后一架精軋機(jī)的軋輥名義直徑作為軋鋼機(jī)的名稱。

型材軋機(jī)按軋輥名義直徑的分類：軌梁軋機(jī)（750-950mm）大型軋機(jī)（>650mm）中型（350-650mm）小型（250-350mm）線材（150-280mm）

8.型材軋機(jī)的典型布置形式及特點：①橫列式：大多數(shù)軋機(jī)用一臺交流電機(jī)同時傳動數(shù)架三輥式軋機(jī)，在一列軋機(jī)上進(jìn)行多道次軋制，變形靈活、適應(yīng)性強(qiáng)，品種范圍較廣，控制操作容易。設(shè)備簡單，造價低、建廠快等優(yōu)點。缺點為產(chǎn)品尺寸精度不高，品種規(guī)格受限制，軋機(jī)需要橫移和翻鋼，故長度受限制，間隙時間過長，軋件溫降大，因而軋件長度和壁厚均受限制，不便于實現(xiàn)自動化。②連續(xù)式：各架軋機(jī)縱向緊密排列成連軋機(jī)組，每架軋機(jī)可單獨(dú)傳動或集體傳動，每架只軋一道，軋制速度快，產(chǎn)量高；軋機(jī)緊密排列，間隙時間短，軋件溫降小，對軋制小規(guī)格和輕型薄壁產(chǎn)品有利，由于軋件長度不受機(jī)架間距限制，故在保證軋件首尾溫差不超過允許值的前提下，可盡量增大坯料重量，以提高軋機(jī)產(chǎn)量和金屬收得率。缺點是機(jī)械和電器設(shè)備比較復(fù)雜，投資大，并且生產(chǎn)品種規(guī)格受限制。

9.對初軋機(jī)的改造方案：①改造為棒線材軋機(jī)，在原初軋機(jī)后增設(shè)一組緊湊式連軋機(jī)組。此方案用于較小規(guī)格的初軋機(jī)；②改造為中厚板軋機(jī)，增設(shè)一架四輥精軋機(jī)，同時進(jìn)行必要的改造；③改造為H型材軋機(jī)，增設(shè)萬能粗軋機(jī)萬能精軋機(jī)即可。

10.H型鋼生產(chǎn)方法：熱軋和焊接。焊接：將厚度合適的帶鋼裁成一定的寬帶，在連續(xù)式焊接機(jī)組上將邊部和腰部焊接在一起。優(yōu)點：可生產(chǎn)各種斷面形狀難以軋制的H型鋼，生產(chǎn)操作靈活，適合小批量、多品種的市場需求。缺點：金屬消耗大、生產(chǎn)的經(jīng)濟(jì)效益低，不易保證產(chǎn)品性能均勻等缺點。

H型鋼與普通工字鋼的主要區(qū)別是，工字鋼可以在兩輥孔型中軋制，而H型鋼則需要在萬能孔型中軋制。

11.萬能孔型軋制型鋼的最大優(yōu)點在于，同一尺寸系列只有邊部和腰部的厚度是變化的，其余部位尺寸是固定不變的，可以方便地根據(jù)用戶要求的產(chǎn)品尺寸量材使用。因此，同一萬能孔型軋出的同一系列H型鋼可以擁有多種腰厚和邊厚尺寸，使產(chǎn)品的數(shù)量規(guī)格大大增加，為用戶選擇最節(jié)材的尺寸規(guī)格提供了極大的方便。

12.軋件在萬能孔型中的變形特點：①腰部和邊部的變形區(qū)形狀近似于平輥軋板；②邊部和腰部的變形互相影響；③腰部全后滑；④邊部的變形區(qū)長，立輥先接1

觸軋件；⑤軋制后邊端不齊，外側(cè)寬展大。

13.軋件在邊端孔型中的變形特點：①軋邊端過程是典型的高件軋制；②軋邊端時變形區(qū)內(nèi)軋件的斷面形狀是窄而高，邊根不能橫向移動，邊端受到摩擦力的約束；③存在著張力張力飽和現(xiàn)象。

14.在線控制軋制、控制冷卻和預(yù)熱淬火的目的：在不明顯增加生產(chǎn)成本的前提下提高鋼材的使用性能，減少氧化，防止和減輕型鋼的翹曲和變形，降低殘余應(yīng)力。

15.長尺冷卻和長尺矯直：在精軋機(jī)出口處不鋸切軋件，在長尺冷床上冷卻后再進(jìn)行矯直局切。優(yōu)點：提高軋件的平直度，減少矯直盲區(qū)，提高產(chǎn)量定尺率，減少矯直輥消耗，提高矯直速度和生產(chǎn)率。

16.棒材軋制新技術(shù)：直接使用連鑄坯；連鑄坯熱裝熱送或直接軋制；柔性軋制技術(shù)；高精度軋制技術(shù)；低溫軋制；無頭軋制切分軋制；

棒材的無頭軋制：在軋制過程中，采用連鑄連軋或用焊接方法，將加熱好的鋼坯首尾相接，焊在一起，連續(xù)供坯，不斷軋制，在一個換輥周期內(nèi)，軋件長度可無限延長的軋制方法叫做無頭軋制。優(yōu)點：①減少切損；②棒材定尺率接近100%；③生產(chǎn)效率提高12-16%；④對倒衛(wèi)和孔型無沖擊，不纏輥；⑤生產(chǎn)成本降低；⑥尺寸精度提高。

17．余熱淬火原理：軋件離開終軋機(jī)后進(jìn)入冷卻水箱，利用軋件的余熱通過快速冷卻進(jìn)行淬火，使鋼筋表面具有一定厚度的淬火馬氏體，而心部仍為奧氏體，當(dāng)鋼筋離開冷卻水箱，緩慢的自然冷卻，心部余熱向表面擴(kuò)散，使表層馬氏體自回火，當(dāng)鋼筋在冷床上緩慢自然冷卻，心部的奧氏體發(fā)生相變，形成鐵素體和珠光體或鐵素體、奧氏體、珠光體，進(jìn)而提高強(qiáng)度與塑性，改善韌性，從而得到良好的綜合力學(xué)性能。

余熱淬火工藝過程：首先在表面生成一定量的馬氏體（一般10%-20%）然后利用心部余熱和相變潛熱使軋材表面形成的馬氏體自回火。可分為三個階段：表面淬火階段，鋼筋離開精軋機(jī)后以終軋溫度盡快進(jìn)入高效冷卻裝置，進(jìn)行快速冷卻；自回火階段，鋼筋通過快速冷卻裝置后，在空氣中冷卻；心部組織轉(zhuǎn)變階段，在冷床上完成。

18．線材控制冷卻，優(yōu)點：提高線材的綜合機(jī)械性能，并大大改善了其在長度方向上的均勻性；改善了金相組織，使晶粒細(xì)化；減少氧化損失，縮短酸洗時間；降低線材軋后溫度，改善勞動條件；提高了產(chǎn)品質(zhì)量，有利于線材的二次加工。

線材控制冷卻分為：珠光體型控制冷卻和馬氏體型控制冷卻。珠光體控制冷卻是在連續(xù)冷卻過程中使鋼材獲得索氏體組織，而馬氏體型控制冷卻則是通過軋后淬火-回火處理，得到中心索氏體，表面為回火馬氏體的組織。

19：熱彎：用鋼坯先熱軋成厚度不等并有適當(dāng)凸凹的扁鋼或異形斷面的型鋼，在軋后余熱條件下，連續(xù)彎曲成開式、半封閉式或封閉式的異形斷面型鋼。優(yōu)點：可以生產(chǎn)出熱軋無法生產(chǎn)的型鋼，也能生產(chǎn)出冷彎無法生產(chǎn)的型鋼，而且利用余熱成型，能耗小，材料塑性好，其斷面上機(jī)械性能均勻，避免了冷彎加工硬化和彎曲處的微裂紋等。