20.MAS軋制法：根據(jù)每種尺寸的鋼板在終軋后桶形平面形狀的變化量計算出粗軋展寬階段坯料厚度的變化量，以求最終軋出的鋼板平面形狀矩形化。

整形MAS軋法：軋制中為了控制切邊損失，在整形軋制的最后一道次中通過抬、壓水平滾沿軋制方向給予預(yù)訂的厚度變化，然后轉(zhuǎn)鋼橫軋，利用橫向不均勻延伸，減少橫軋時的平面桶形，最終軋制時便可以使平面板形矩形化。

展寬MAS法：為控制頭尾切損，在展寬軋制的最后道次沿軋制方向給予預(yù)訂的厚度變化則稱為展寬MAS法。

21.熱裝：是將連鑄坯或初軋坯在熱狀態(tài)下裝入加熱爐，熱裝溫度越高，節(jié)能越多。

直接軋制：是板坯在連鑄或初軋之后，不再入加熱爐加熱而只略經(jīng)邊部補償加熱，即直接進行的軋制。

板帶無頭軋制：是在傳統(tǒng)軋制機組上，將經(jīng)粗軋后的中間坯進行熱卷、開卷、剪切頭尾、焊接及刮削毛刺，然后進行精軋，精軋后再經(jīng)飛剪切斷然后卷取。優(yōu)點：

1)不受傳統(tǒng)軋法速度限制，生產(chǎn)率提高15%，成材率提高0.5%～1.0%；2)無穿帶、甩尾、漂浮等問題，帶鋼運行穩(wěn)定；3)有利于潤滑軋制、大壓下量軋制及進行強力冷卻；4)減少軋輥沖擊和粘輥，延長軋輥壽命。

22.熱連軋過程中采用活套支持器的主要作用：①緩沖金屬流量變化，給控制調(diào)整以時間，并防止成疊進鋼造成事故；②調(diào)節(jié)各架速度以保持連軋常數(shù)；③保持恒定的小張力，防止因張力過大引起帶鋼拉縮；④最后幾架間的活套支持器，還可以調(diào)節(jié)張力，以控制帶鋼厚度。

23.張力軋制：軋件的變形是在一定的前張力和后張力作用下實現(xiàn)的。張力的作用：①防止帶材在軋制過程中跑偏；②使所軋帶材保持平直和良好的板形；③降低金屬變形阻力，便于軋制更薄的產(chǎn)品；④可以起適當調(diào)整冷軋機主電機負荷的作用。

24.退火：是冷軋板帶生產(chǎn)中最主要的熱處理工序，冷軋中間退火的目的一般是通過再結(jié)晶消除加工硬化以提高塑性及降低變形抗力，而成品熱處理（退火）的目的除通過再結(jié)晶消除硬化外，還可以根據(jù)產(chǎn)品的不同技術(shù)要求以獲得所需的組織和性能。

25.試從圍繞降低金屬變形抗力（內(nèi)阻）的角度分析板帶軋機的演變和發(fā)展？

板帶最早都是成張地在單機架或雙機架上進行往復(fù)熱軋的。這種軋制方法只適用于軋制不太長及不很薄的鋼板，因為這樣有利于軋制溫度的保持，使軋制時有較低的變形抗力。而對于比較薄的鋼板則采用疊軋的方法；后來為了提高軋制速度出現(xiàn)了連軋機，為了在軋制過程中搶溫保溫，又有了將板卷置于加熱爐內(nèi)的邊軋制邊加熱保溫的辦法；為了尋求更好的高效軋制方法，人們開始進行各種行星軋機的實驗。行星軋機的基本特點是利用分散變形的原理實現(xiàn)金屬的大壓縮量變形。由于大量變形熱使軋機在軋制過程中不僅沒有降溫，反而可升溫，這就從根本上解決了軋制過程中溫降的問題；隨著板帶鋼厚度的不斷減小，軋制溫度在熱軋過程中很難保持，并且軋制薄板坯還必須在前后施加較大的張力，才能使板形平直及軋制過程正常進行，所以只有采取冷軋，而冷軋的金屬變形抗力較大、能耗更多，而且工序復(fù)雜，近代多采用無頭軋制技術(shù)的熱連軋和薄板坯連鑄連軋機。從降低金屬變形抗力、降低能源消耗及簡化生產(chǎn)過程出發(fā)，還出現(xiàn)了連鑄連軋及無頭軋制等。

26.試從圍繞降低外阻的角度分析板帶軋機的演變和發(fā)展。

通常降低外阻的主要技術(shù)措施就是減小工作輥直徑、采用優(yōu)質(zhì)軋制潤滑和采取張力軋制，以減小應(yīng)力狀態(tài)影響系數(shù)。其中最主要、最活躍的是減小工作輥直徑，2

由此出現(xiàn)了從二輥到多輥的各種形式的板、帶軋機。板帶生產(chǎn)最初都是采用的二輥軋機，為了能以較少的道次軋制更薄更寬的鋼板，必須加大軋輥的直徑，才能有足夠的強度和剛度去承受更大的壓力，但是這樣反過來是軋制壓力急劇增大，從而使軋機彈性變形增大。為了解決這個矛盾就出現(xiàn)了三輥勞特軋機和四輥軋機，它采用了小直徑的工作輥以降低壓力和增加延伸，采用大直徑的支撐輥以提高軋機的剛度和強度。但是四輥軋機的工作輥不能太小，因為當直徑小到一定程度時，其水平方向的剛度即感不足，軋輥會產(chǎn)生水平彎曲，使板形和尺寸精度變壞，甚至使軋制過程無法進行，為了進一步降低軋輥直徑，就必須設(shè)法防治工作輥水平彎曲。六輥式軋機的出現(xiàn)就是為了解決這類問題。為了進一步減小工作輥直徑，隨后又出現(xiàn)了12、20輥的軋機。在軋制技術(shù)上出現(xiàn)了不對稱異徑軋機和異步軋機。熱軋潤滑的發(fā)展降低了外摩擦的影響。

27.切頭的目的：為了除去溫度過低的頭部以免損傷輥面，并防止“舌頭”，“魚尾”卡在機架的導(dǎo)衛(wèi)裝置或者輥道縫隙中。

28.中厚板生產(chǎn)中，為什么通常采用“中厚法”操作？

為了使軋件能自動定心，防止跑偏以保證操作穩(wěn)定，使必須在制定壓下規(guī)程和輥型設(shè)計時，使軋制時輥縫的實際形狀呈凸形，而軋出的板、帶斷面中部要比邊部略厚一些。

29.HC軋機的主要特點：①大的剛度穩(wěn)定性；②很好的控制性；③顯著提高帶鋼的平直度，減少板帶邊部變薄及裂邊部分的寬度，減少切邊損失；④壓下量由于不受板形限制而可適當提高。

HC軋機技術(shù)中心：消除了輥間有害接觸部分而使工作輥撓曲得以大大減輕或消除，同時也使液壓彎輥裝置能有效的發(fā)揮控制板形的作用。

30鋼管定義：指兩端開口并且具有封閉的中空斷面，其長度與橫斷面周長之比較大的鋼材。

31.熱軋無縫管加工步驟：①穿孔。是將實心管坯穿制成空心毛管；②軋管。將穿孔后的毛坯管厚軋薄到成品需求的熱尺寸和均勻性；③定（減）經(jīng)。定徑是使毛管獲得成品管理要求的外徑尺寸和精度。減徑是將大管徑縮減到要求的規(guī)格尺寸和精度，也是最后精軋工序。為使減徑同時進行減壁，可令其在前后張力下減徑，即張力減徑；④400mm外徑以上，有擴徑機組，擴徑有斜軋和頂、拔管方式。

32.熱卷取箱作用（優(yōu)點）：(1)保溫：當坯厚為25mm時一般溫降速率可達100℃/min，而采用熱卷箱時則只有3.6℃/min；(2) 均溫：帶坯頭尾交換，使尾部處于板卷中心，可保持幾乎恒定的溫度分布；(3)提高成材率：可使處理事故時間增長到8～9min，并可增大卷重；(4)改善產(chǎn)品質(zhì)量，擴大可軋品種范圍；(5)可縮短車間長度，節(jié)省輸送輥道，減少投資等。 【保溫、均溫，提高成材率+更多內(nèi)容請訪問久久建筑網(wǎng)
5、6】

33.常規(guī)軋制的限制條件（或者與自由程序軋制的區(qū)別）：(1)一個換輥周期內(nèi)軋制帶鋼的長度(總軋制長度、同寬軋制長度)；(2)為保證板形和板凸度良好所必須的輥型曲線；(3)為避免帶鋼產(chǎn)生局部高點采用的“棺”型軋制規(guī)程；(4)為確保板厚的高精度和精軋機組穩(wěn)定穿帶，避免帶鋼的厚度和硬度較大的跳躍。

34.薄板坯連鑄連軋技術(shù)發(fā)展趨勢：1）產(chǎn)品尺寸向著薄規(guī)格的方向發(fā)展，最終代替冷軋帶鋼；2）厚度向中等厚度(90～120mm)的方向發(fā)展；3）向低溫軋制的方向發(fā)展；4）產(chǎn)品質(zhì)量逐漸提高，品種范圍趨于擴大；5）薄板坯連鑄的拉坯速度不斷提高，生產(chǎn)能力逐漸擴大，產(chǎn)量和規(guī)模趨于擴大。

35.冷軋板帶材平整的作用：概念：一種小壓下率(0.3%～5%)的二次冷軋。作用：1)消除屈服平臺，避免小變形沖壓時出現(xiàn)“滑移線”亦即呂德斯線。使帶鋼的屈服極限達到最低，應(yīng)力—應(yīng)變曲線不出現(xiàn)“屈服臺階”。 2)改善板形（平直度）與板面的光潔度。3)改變平整的壓下率，可使鋼板的力學(xué)性能在一定幅度內(nèi)變化，以適應(yīng)不同用途的要求。

36.與立輥軋制調(diào)寬相比，調(diào)寬壓力機的主要優(yōu)點：1）調(diào)寬能力大。最大側(cè)壓量可達350mm，大大減輕了連鑄變寬的負擔，提高了連鑄機的生產(chǎn)率，提高裝爐溫度，提高軋機的產(chǎn)量；2）提高軋機的成材率。調(diào)寬壓力機具有良好的控制板坯頭尾形狀的功能，減輕了頭尾部舌頭和魚尾，使切損大幅度減��；3）寬度精度提高。由于壓縮工具的水平部分有很強定寬作用，所以板坯經(jīng)減寬后的精度較高，但板坯的邊部留下了壓痕；4）調(diào)寬效率高。變形能深入到板坯中部，狗骨形減弱，從而減小了板坯在隨后平軋時的回展，調(diào)寬效率可達到90％以上；5）降低能耗。與立輥相比，板坯溫降小，調(diào)寬壓力機減寬后的板坯回展量小，避免了立輥調(diào)寬時在邊部局部變形中消耗大量的能量。

51、板、帶材厚度的控制方法：1）調(diào)壓下；2）調(diào)張力；3）調(diào)軋制速度。

52、影響輥縫形狀的因素：1）軋輥的彈性變形；2）軋輥的不均勻熱膨脹；3）軋輥的不均勻磨損。

53、穿孔方法（設(shè)備）：1）斜軋穿孔：菌式穿孔 輥式穿孔（二輥穿孔（曼乃斯曼穿孔機 狄賽爾穿孔機）三輥穿孔）盤式穿孔；2）縱軋穿孔：壓力擠孔 堆軋穿孔。

54、曼乃斯曼穿孔機（斜軋穿孔機）結(jié)構(gòu)特點：桶形輥+頂頭+導(dǎo)板布置方式：立式和臥式。優(yōu)點：對心性好，毛管壁厚均勻，一次延伸系數(shù)在1.25~4.5，可以直接從實心圓坯穿成較薄的毛管。缺點：1）變形復(fù)雜：旋轉(zhuǎn)橫鍛效應(yīng)大，附加變形嚴重，內(nèi)外表面易產(chǎn)生和擴大缺陷；2)管坯質(zhì)量要求高，不能直接穿成連鑄坯。

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5、狄賽爾穿孔機（二輥斜軋立式，每個軋輥單獨傳動）結(jié)構(gòu)：輥形（桶形+主動導(dǎo)盤+頂頭）。優(yōu)點：1）主動導(dǎo)盤的旋轉(zhuǎn)速度大于軋輥軸向速度，給軋件施加一個送進力，提高咬入和穿孔效率，提高生產(chǎn)率；2）可穿連鑄坯，減少了孔腔的形成；3）導(dǎo)盤壽命比導(dǎo)板高；4）提高穿孔速度0.67~1.1~1.2m/s。缺點：1）更換規(guī)格不便；2）軋制穩(wěn)定性差，咬入機架不穩(wěn)定，穿孔后毛管首尾外徑差大5mm，一般3mm厚設(shè)空減機。

56、錐輥式穿孔機（菌式穿孔機）優(yōu)點：1）錐形輥的直徑沿穿孔變形區(qū)是逐漸增加的，軋件前進和軋輥配合好，減少滑動，促進縱向延伸，減少扭轉(zhuǎn)變形和橫鍛效應(yīng)，可穿塑性較差的高合金管坯；2）主動大導(dǎo)盤，穿孔效率高，1.5m/s；3）延伸系數(shù)大，等于6；4）咬入條件好；5）大送進角，提高生產(chǎn)能力。缺點：更換規(guī)格不方便。

57、全浮動芯棒連軋機：結(jié)構(gòu)：二輥式縱軋寄、45°平立交替布置，在軋制過程中對芯棒速度不加控制，由被輾軋的金屬的摩擦力帶動芯棒通過軋機，隨后由脫棒機將芯棒由鋼管中抽出。優(yōu)點：1）生產(chǎn)率高，年產(chǎn)30~50萬噸；2）軋制過程機械化、自動化，操作人員少；3）延伸系數(shù)大，等于5；4）有利于使用連鑄坯。缺點：1）芯棒長而重，每組芯棒根數(shù)多；2）需要脫棒機和潤滑；3）管子首尾出現(xiàn)“竹節(jié)膨脹”。范圍：Φ25~Φ168×2.0~23×20000。

58、限動芯棒連軋管機：結(jié)構(gòu)：在軋制過程中芯棒均以設(shè)定的恒定速度進行，在軋制快結(jié)束是，鋼管從脫管機中脫出，芯棒由限動機構(gòu)帶動而快速返回（在線脫棒）。在軋制過程中均以低于第一架金屬軋出速度的恒定速度進行，實踐證明：芯棒速度應(yīng)大于第一機架的咬入速度，而低于第一機架的軋出速度。優(yōu)點：1）芯3