棒短，每組芯棒少4~5根；2）不需設(shè)脫棒機(jī)；3）無“竹節(jié)膨脹”；4）尺寸精度高，長度長；5）延伸系數(shù)大，為6~10；6）力能消耗只是全浮動的三分之一。缺點：回退芯棒時間長，影響生產(chǎn)率。

59、半浮動芯棒軋管機(jī)：結(jié)構(gòu)：在軋制過程中，對芯棒速度加以控制，軋制過程行將結(jié)束時，解除對芯棒速度的控制，讓金屬帶著芯棒通過軋機(jī)，隨后由脫棒機(jī)將芯棒從鋼管中抽出。半浮動軋機(jī)軋制的管徑不宜太大，受脫棒條件的限制。優(yōu)點：1）生產(chǎn)率高；2）毛管尺寸精度高；3）無“竹節(jié)膨脹”；4）能耗小，為全浮動的30~40%；5）可直接把穿孔頂桿作為芯棒。因此半浮動是代替全浮動的一種很有前途的軋機(jī)。

60、阿爾塞軋管機(jī)：結(jié)構(gòu)：三個軋輥、長芯棒、無導(dǎo)板，輥形改變，軋輥有臺肩，帶軋輥角，便于調(diào)整，生產(chǎn)換規(guī)格方便，適于生產(chǎn)高表面質(zhì)量、高尺寸精度的厚壁管。

61、阿塞爾軋管機(jī)的分類：1）一般阿塞爾軋管機(jī)；2）特朗斯?fàn)柾哕埞軝C(jī)；3）快速抬輥法軋管機(jī)；4）帶無尾切損裝置的軋管機(jī)。

32、減徑機(jī)：特點：一般為15架以上，有兩種形式，一是微張力減徑機(jī)，減徑過程中壁厚增加，橫截面上的壁厚均勻性惡化，所以總減徑率限制在40~50%；二是張力減徑機(jī)，減徑時機(jī)架間存在張力，使得縮徑的同時減壁，進(jìn)一步擴(kuò)大生產(chǎn)產(chǎn)品的規(guī)格范圍，橫截面壁厚均勻性也比同樣減徑率下的微張力減徑好。 張力減徑機(jī)對前部工序的影響：1）減少前部工序的變形量；2）減少前部工序的規(guī)格數(shù)；3）減少工具儲備。

影響減徑后首尾壁厚切損的因素：1）機(jī)架間距，機(jī)架間距越小，壁厚端越短；2）軋機(jī)的傳動特性，傳動速度的剛性好，恢復(fù)轉(zhuǎn)動時間短，首尾管厚的壁厚偏差值越小，壁厚端越短；3）延伸系數(shù)和減徑率越大，首尾管壁厚度偏差值越小，長度越短；4）機(jī)架間的張力越大，壁厚差越大，切損越高。

較少減徑后首尾壁厚切損的方法：1）改進(jìn)設(shè)備設(shè)計，盡量縮短機(jī)架間距；2）改進(jìn)工藝設(shè)計，盡量加長減徑機(jī)軋出長度；3）通過電氣控制改善軋機(jī)的傳動特性；

4）提供兩端壁厚較薄的軋管料；5）采用無頭軋制，將偏厚切損降至最低。

63、定徑機(jī)：特點：一般機(jī)架數(shù)為5~14架，總減徑率為3~7%，增加定徑機(jī)架數(shù)可擴(kuò)大產(chǎn)品規(guī)格，給生產(chǎn)帶來了方便。三輥斜軋軋管機(jī)，還設(shè)有斜軋旋轉(zhuǎn)定徑機(jī)，其構(gòu)造與二輥或三輥斜軋穿孔機(jī)相似，只是輥型不同。與縱軋定徑相比較，斜軋定徑機(jī)的鋼管外徑精度高，橢圓度小，更換規(guī)格品種方便，不需要換輥，只需要調(diào)整軋管間距即可；缺點是生產(chǎn)效率低。

64、1）回轉(zhuǎn)中心：調(diào)整送進(jìn)角時，軋輥圍繞旋轉(zhuǎn)的點。2）軋輥距離：兩個軋輥軋制帶之間的距離。3）導(dǎo)板距離：兩個導(dǎo)板過渡帶工作面的間距；4）孔型橢圓系數(shù)：導(dǎo)板距離與軋輥距離之比。5)頂頭前伸量：頂頭頂尖伸出軋輥軋制帶中心線的距離。6）壁厚系數(shù)：外徑與壁厚之比，D/S。

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5、回轉(zhuǎn)軸：回轉(zhuǎn)中心向軋制線的垂線。

66、送進(jìn)角：軋輥軸線與軋制線在主垂直面上投影的交角。

67、輾軋角：軋輥軸線和軋制線兩者在包含軋制線和軋輥調(diào)整回轉(zhuǎn)中心到軋制線的垂直距離在內(nèi)的平面上投影的夾角。

68、滑動系數(shù)：一般用金屬的運動速度與輥面相應(yīng)接觸點的運動速度之比來表示。

69、單位壓下量：軋件每被軋輥加工一次的徑向壓下量，即前進(jìn)一個單位螺距的徑向壓下量。

70、單位螺距：軋件每被軋輥加工一次的徑向壓下量，即前進(jìn)一個單位螺距的

71、軸向滑動系數(shù)的提高方法：1）加大送進(jìn)角；2）降低軋輥轉(zhuǎn)速；3）加大輥徑；4）降低入口輥面對軋制線的張角；5）降低延伸系數(shù)；6）加大頂頭前徑縮率；

7）采用頂頭潤滑劑；8）以主動旋轉(zhuǎn)導(dǎo)盤代替導(dǎo)板。

72、孔腔形成機(jī)理：一定成分的金屬在一定的工藝變形條件下（加工溫度、變形速度、工具設(shè)計等），管坯徑縮率達(dá)到一定臨界值后，使軸心出現(xiàn)縱向裂紋，形成孔腔。

73、孔腔形成原因：1）“外端”的影響，使軸心區(qū)承受了很強(qiáng)的橫向附加應(yīng)力；2）表面變形，臨界徑向壓縮率提升；3）經(jīng)多次反復(fù)，由于加工硬化和晶體內(nèi)部缺陷的存在，這些部分便在最大橫向張應(yīng)力作用下出項裂紋，逐漸發(fā)展成軸心疏松區(qū)，形成孔腔。

74、斜軋過程中軋件的變形可以分四個區(qū)：1）穿孔準(zhǔn)備區(qū)（曳入?yún)^(qū)），從坯料接觸輥面到頂頭頂尖尖端止，增加接觸面積，提高咬入力，為管坯的二次咬入積累足夠的剩余摩擦力；2）穿孔區(qū)，從軋件接觸到頂尖至管坯壓縮到規(guī)定的尺寸止，頂頭開始參與變形，主要作用是進(jìn)行管坯穿孔的毛管減壁，同時產(chǎn)生擴(kuò)徑和延伸；3）均整區(qū)，一般頂頭尾部均有一均整段，使頂頭的工作母線與軋輥相應(yīng)的工作母線平行，以達(dá)到均勻壁厚和平整毛管內(nèi)外表面的目的；4）規(guī)圓段，從毛管內(nèi)壁離開頂頭到外表面離開輥面止，這時頂頭和導(dǎo)板完全和軋件脫離接觸，只靠軋輥的輾軋消除毛管的橢圓度，變形主要集中在前兩段變形區(qū)。

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5、臨界徑縮率：斜軋穿孔時剛剛出現(xiàn)撕裂時的壓下率。

影響臨界徑縮率的因素：1）送進(jìn)角；2）單位壓下量；3）橢圓度。

提高臨界徑縮率的方法：1）增大送進(jìn)角；2）增大單位壓下率；3）增加頂頭前伸量，增加軸向阻力；4）減小橢圓度；5）減小變形區(qū)長度。

76、穿孔機(jī)軋輥設(shè)計：1）入口錐：咬入管坯并實現(xiàn)管坯穿孔；2）出口錐：實現(xiàn)毛管減壁，平整毛管外表面，均勻壁厚和規(guī)圓毛管；3）軋制帶（壓縮帶）：從曳入錐到輾軋錐的過渡作用。頂頭設(shè)計：1）鼻尖：穿孔時對準(zhǔn)管坯定心孔，防止穿偏，給管坯中心施加一個軸向壓力，防止過早形成孔腔；2）穿孔錐：穿孔、減壁；3）平整段（均壁段）：均壁、平整毛管內(nèi)表面；4）反錐：防止毛管脫出頂頭時產(chǎn)生內(nèi)滑傷，平衡作用。導(dǎo)板設(shè)計：1）入口斜面：導(dǎo)入管坯；2）出口斜面：導(dǎo)出管坯并限制毛管擴(kuò)徑；3）過渡帶：兩個斜面間的過渡作用。斜軋穿孔的孔型：由軋輥、頂頭和導(dǎo)板構(gòu)成的環(huán)形封閉孔型。

77、導(dǎo)板的作用：不僅能限制橫向變形，增加孔型的封閉性，保證鋼管的內(nèi)表面質(zhì)量，而且在一定程度上也影響到金屬的運動學(xué)和動力學(xué)。

78、竹節(jié)的原因：全浮動芯棒在軋制時芯棒速度不加以控制，芯棒速度發(fā)生多次變化，芯棒速度的變化將導(dǎo)致金屬流動條件的改變，從而引起鋼管縱向的壁厚和直徑的變化。

79、熱軋無縫鋼管的生產(chǎn)工藝流程：坯料準(zhǔn)備、加熱、熱定心、穿孔、空心坯減徑、連軋管、切頭尾、再加熱、高壓水除鱗、張力減徑、冷卻、切斷、切頭尾、矯直、無損探傷、外表面檢查、管段檢查、分段鋸、內(nèi)表面檢查、打印包裝入庫。

80、軋制直徑：對稱孔型中心線兩側(cè)必有兩點的切線速度與軋件的出口速度相等，此兩點稱為中性點，對應(yīng)的直徑。影響軋制直徑因素：1）軋件的相對壁厚；2）4

輥徑大��；3）孔型的寬高比；4）頂頭或芯棒的形狀和使用方法；5）工具接觸表面的摩擦系數(shù)等；6）變形區(qū)的前后張力；7）變形程度；8）沿孔型寬度的均勻性。

81、穿孔比：空心坯長度與內(nèi)徑比。

82、斜軋穿孔時咬入的特點：1）軋件必須旋轉(zhuǎn)和前進(jìn)；2）有兩次咬入；3）實現(xiàn)咬入必須滿足縱向力平衡條件和切向力矩平衡條件。

83、斜軋穿孔時的最佳咬入條件：二輥斜軋穿孔機(jī)生產(chǎn)調(diào)整時，應(yīng)使頂頭前實際徑縮率ε

εd>εdxid滿足以下條件，做到即順利咬入，又保證穿孔不過早出現(xiàn)孔腔：ε1>。

84、管材縱軋的變形參數(shù)：縱向：延伸率；橫向：減徑率：徑向：減壁率；

原因：因為管體縱軋有相當(dāng)一部分壓扁存在，所以單純的“壓下”已不能完全反應(yīng)實際變形而改用平均直徑減縮率來表示。

孔型的寬度也不取決于金屬的寬展，而完全取決于管體的壓扁擴(kuò)展程度。因為這時實際金屬寬展值與壓扁的擴(kuò)展值相比太小了，可以略而不計。

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5、條件滑動系數(shù)：軋件出口速度與軋槽的平均切線速度之比。

86、動態(tài)張力系數(shù)：衡量機(jī)架間秒流量不等的程度的系數(shù)。

87、連軋管中的主要問題：浮動芯棒連軋管機(jī)的毛管“竹節(jié)膨脹”。定義：浮動芯棒連續(xù)軋管機(jī)軋制的毛管首尾，無論是直徑、壁厚還是橫截面積都偏大，形狀類似竹節(jié)，叫竹節(jié)性膨脹現(xiàn)象。產(chǎn)生原因：1）產(chǎn)生在軋件逐漸充滿連軋機(jī)組和最后逐漸離開連軋機(jī)組的過程，此時變形條件不穩(wěn)定，尺寸波動較大；2）芯棒運動速度的影響，速度不穩(wěn)定；3）電機(jī)特性，運轉(zhuǎn)不穩(wěn)定。

克服辦法：1）改善電機(jī)特性，增加剛性，減小恢復(fù)時間；2）采用自動控制系統(tǒng)，在首尾軋制時，加大軋機(jī)壓下量；3）控制軋輥轉(zhuǎn)速，如端部壁厚控制裝置，減少前兩架轉(zhuǎn)速；4）改變工藝變形條件，提高芯棒表面的光潔度，加強(qiáng)芯棒潤滑；5）采用限動芯棒。

88、軋管方法分類：1）縱軋；2）斜軋；3）周期軋管機(jī)；4）頂管機(jī)。

89、軋程：每兩次軟化熱處理之間所完成的冷軋工作，通常稱為一個軋程。

90、薄板坯：是指普通連鑄機(jī)難以生產(chǎn)，可以直接進(jìn)入熱連軋粗軋或精軋機(jī)組軋制的板坯。

91、熱連軋板帶鋼在具體分配壓下量時應(yīng)考慮：1）第一架可以留有適當(dāng)余量，即是考慮到帶坯厚度的可能波動和可能產(chǎn)生咬入困難等，而是壓下量略小于設(shè)備的最大壓下量；2）第二、三架要充分利用設(shè)備能力，給予盡可能大的壓下量；3）以后各架逐漸減小壓下量，到最末一架一般在10%~15%左右，以保證板形、厚度精度及性能質(zhì)量。

92、舉例說明金屬與合金的加工特性，各特性有何用途？

答：1）塑性：純金屬＞單相＞多相組織；低碳低合金＞高碳高合金；硫、磷、銅及鉛等易熔金屬有害；稀土元素除外；塑性還與變形條件有關(guān)，變形溫度影響最大；根據(jù)塑性與溫度變化規(guī)律，確定適宜的熱加工溫度范圍。2）變形抗力：有色金屬及合金＜鋼；合金量增加，變形抗力提高；形成碳化物的合金元素，通過細(xì)化奧氏體晶粒，鋼材強(qiáng)化效果大。3）導(dǎo)熱系數(shù)：合金鋼＜碳素鋼；一般是溫度升高而增大，但碳鋼800℃以下隨溫度升高而降低；通過對導(dǎo)熱系數(shù)的研究，可以制定合理的加熱或冷卻工藝，避免出現(xiàn)一些鑄造組織等問題；4）摩擦系數(shù)：合金鋼＞碳素鋼，摩擦系數(shù)影響軋制過程寬展；5）相圖形態(tài)：合金元素影響相圖形態(tài)，相圖形態(tài)是制定某鋼種生產(chǎn)工藝過程及規(guī)程的基礎(chǔ)。6）淬硬性：合金鋼＞碳素鋼；7)對某些缺陷的敏感性：合金鋼＞碳素鋼；合金元素含量在8％左右的鋼易出現(xiàn)白點。